Szybka pilarka nie gwarantuje wysokiej wydajności, jeśli materiał przed cięciem czeka na ocenę operatora. Przy ręcznym zaznaczaniu sęków, pęknięć i innych wad to człowiek decyduje, które fragmenty deski trzeba usunąć. Przy mniejszych partiach taki model pracy może w zupełności wystarczać. Problem pojawia się wtedy, gdy tempo podawania materiału rośnie, a oznaczanie wad nie nadąża za możliwościami maszyny.
Jak przebiega ręczne oznaczanie wad drewna?
W systemach wykorzystujących ręczne oznaczanie operator ogląda deskę i zaznacza początek oraz koniec fragmentu, który powinien zostać wycięty. Może służyć do tego kredka fluorescencyjna. Jej ślad rozpoznają czujniki optyczne maszyny, dzięki czemu system otrzymuje informację o położeniu wady.
Tak pracujące optymalizerki do drewna mogą następnie uwzględnić zaznaczone fragmenty przy obliczaniu rozkroju. Oprogramowanie bierze pod uwagę zadane długości elementów, ich liczbę oraz dopuszczalne parametry odpadu. Operator odpowiada więc za ocenę materiału, natomiast maszyna realizuje pomiar, optymalizację i cięcie.
Taki podział sprawdza się szczególnie tam, gdzie materiał wymaga indywidualnej oceny, produkcja nie osiąga bardzo dużych wolumenów albo jakość tarcicy mocno się zmienia.
Kiedy operator staje się wąskim gardłem?
Pierwszym sygnałem są przestoje przed maszyną. Jeżeli optymalizerka mogłaby przyjąć kolejną deskę, ale musi czekać na oznaczenie wad, jej rzeczywista wydajność spada. Parametry techniczne urządzenia przestają wtedy określać tempo produkcji. Wyznacza je szybkość pracy człowieka.
Problem narasta przy materiale z dużą liczbą sęków, pęknięć lub innych niepożądanych fragmentów. Operator potrzebuje więcej czasu na obejrzenie każdej deski i wykonanie oznaczeń. Znaczenie ma również zmęczenie. Po kilku godzinach pracy tempo i sposób kwalifikowania wad mogą różnić się od wyników osiąganych na początku zmiany.
Wąskie gardło można rozpoznać także po rosnącym buforze materiału przed stanowiskiem kontroli, częstym oczekiwaniu urządzenia albo konieczności kierowania kolejnego pracownika do znakowania.
Automatyczne rozpoznawanie wad przy większym wolumenie
Przy produkcji seryjnej alternatywę stanowi stacja kamer współpracująca z optymalizerką przelotową. System analizuje powierzchnię drewna, wykrywa określone rodzaje wad, klasyfikuje je i przekazuje ich położenie do programu odpowiedzialnego za rozkrój.
Automatyczne skanowanie ogranicza liczbę czynności wykonywanych ręcznie i pozwala utrzymać bardziej stałe tempo podawania materiału. Ma to znaczenie szczególnie wtedy, gdy pozostałe części linii – transport, cięcie i odbiór – mogą pracować znacznie szybciej niż stanowisko ręcznej kontroli.
Nie oznacza to jednak, że automatyczny skaner zawsze będzie uzasadniony. Decyzję powinny poprzedzić pomiary rzeczywistego czasu znakowania, liczby przestojów oraz ilości materiału obrabianego podczas jednej zmiany.
Wydajność trzeba mierzyć dla całego procesu
Samo przyspieszenie cięcia nie zwiększy produkcji, jeśli poprzedzająca je kontrola materiału nadal narzuca rytm całej linii. Dlatego należy obserwować czas od podania surowej deski do odbioru gotowych elementów, a nie wyłącznie szybkość piły.
Ręczne oznaczanie wad pozostaje rozsądnym rozwiązaniem tam, gdzie operator nadąża za przepływem tarcicy. Gdy maszyna regularnie czeka na przygotowanie kolejnej deski, warto przeanalizować automatyczne rozpoznawanie wad. Pozwala ono przenieść ograniczenie z pracy operatora na rzeczywistą wydajność urządzeń i lepiej wykorzystać możliwości całej linii.
