Duży zbiornik przemysłowy może mieć idealnie dobraną pojemność i parametry techniczne, a mimo to jego montaż okaże się problematyczny. Wąskie przejścia, niskie stropy, ograniczony dostęp do hali czy brak możliwości użycia dźwigu często uniemożliwiają wniesienie gotowej konstrukcji. Nie oznacza to jednak konieczności rezygnacji z inwestycji. Rozwiązaniem może być wykonanie zbiornika bezpośrednio w miejscu jego docelowej pracy.
Kiedy transport gotowego zbiornika przemysłowego jest niemożliwy?
Problemy z transportem pojawiają się przede wszystkim w istniejących obiektach, których infrastruktura nie pozwala na wprowadzenie wielkogabarytowych urządzeń. Dotyczy to hal produkcyjnych, piwnic technicznych, podbaseni oraz pomieszczeń z rozbudowanymi instalacjami.
Niekiedy przeszkodą okazuje się szerokość bramy, a innym razem układ korytarzy lub niewystarczająca wysokość pomieszczenia. Demontaż fragmentu budynku byłby kosztowny i mógłby wymagać przerwania produkcji.
W takich sytuacjach alternatywą jest transport półfabrykatów i wykonanie zbiornika na miejscu. Płyty z tworzyw sztucznych oraz profile konstrukcyjne można wprowadzić przez standardowe otwory drzwiowe, a następnie połączyć w gotową konstrukcję.
Jak przygotować projekt zbiornika do montażu na miejscu?
Projektowanie należy rozpocząć od dokładnych pomiarów pomieszczenia i określenia warunków eksploatacyjnych. Trzeba uwzględnić dostępną przestrzeń montażową, nośność podłoża, rozmieszczenie instalacji oraz możliwość późniejszego serwisowania zbiornika.
Istotne są również parametry przechowywanego medium:
- rodzaj substancji i jej stężenie,
- temperatura pracy,
- wymagana pojemność zbiornika,
- obciążenia wynikające z wysokości słupa cieczy,
- sposób napełniania, opróżniania i odpowietrzania.
Na podstawie tych informacji można dobrać materiał oraz zaprojektować odpowiednie wzmocnienia. W zbiornikach bezciśnieniowych często stosuje się polipropylen (PP), polietylen (PE) lub odpowiednie odmiany PVC. Wybór zależy od odporności chemicznej i mechanicznej materiału w określonych warunkach.
Jak przebiega spawanie zbiornika z tworzywa na miejscu inwestycji?
Podstawą takiej realizacji jest spawanie tworzyw, które umożliwia trwałe łączenie przygotowanych wcześniej płyt termoplastycznych. Poszczególne części można dociąć i obrobić w warsztacie, a następnie przewieźć do zakładu.
Montaż rozpoczyna się od przygotowania podłoża i ustawienia dna zbiornika. Następnie wykonawcy łączą ściany oraz montują przegrody, króćce, odpływy i pozostałe wyposażenie. Do łączenia płyt można wykorzystać między innymi spawanie ekstruzyjne, o ile odpowiada ono właściwościom materiału i wymaganiom konstrukcyjnym.
Duże zbiorniki prostopadłościenne często wymagają dodatkowych wzmocnień. Mogą je stanowić stalowe profile zabezpieczone antykorozyjnie. W instalacjach, w których nie można stosować metalu, projekt przewiduje odpowiednio sztywne rozwiązania wykonane z tworzyw sztucznych.
Jak sprawdzić szczelność i bezpieczeństwo gotowego zbiornika?
Po zakończeniu montażu należy skontrolować jakość spoin, geometrię konstrukcji oraz prawidłowość osadzenia przyłączy. Następnie przeprowadza się próbę szczelności według procedury dobranej do przeznaczenia zbiornika.
Kontrola powinna obejmować również zachowanie ścian pod obciążeniem oraz stabilność wzmocnień. Dopiero pozytywny wynik odbioru technicznego pozwala przygotować urządzenie do normalnej eksploatacji.
Czy budowa zbiornika bezpośrednio w zakładzie się opłaca?
Montaż zbiornika na miejscu pozwala uniknąć kosztownego transportu ponadgabarytowego, demontażu infrastruktury i przebudowy otworów technologicznych. Umożliwia również wykorzystanie przestrzeni, w której nie zmieściłoby się gotowe urządzenie.
Takie rozwiązanie wymaga dokładnego projektu, odpowiedniego przygotowania miejsca pracy oraz doświadczonej ekipy montażowej. Dlatego sposób wykonania zbiornika najlepiej ustalić już na etapie planowania inwestycji. Pozwala to ograniczyć ryzyko nieprzewidzianych prac i dopasować konstrukcję do rzeczywistych warunków zakładu.
