Operator rozwija rękaw z rolki, a jego ścianki nie chcą się rozdzielić. Innym razem folia schodzi z rolki bez oporu, lecz po zapakowaniu mocno przylega do powierzchni produktu. Oba problemy wyglądają podobnie, ale mogą mieć zupełnie inne źródło. Przyczyną bywa budowa materiału, temperatura, nacisk podczas nawijania, elektryzowanie albo warunki, w których folia styka się z pakowanym wyrobem.
Gdy dwie warstwy folii nie chcą się rozdzielić
Samoczynne przyleganie dwóch powierzchni folii określa się jako blocking. Zjawisko może pojawić się w rękawach, workach i foliach nawiniętych na rolę. Im większa powierzchnia bezpośredniego styku warstw, tym trudniejsze może być ich późniejsze rozdzielenie.
Znaczenie ma receptura materiału. W produkcji folii polietylenowych stosuje się między innymi dodatki antyblokujące. Tworzą one na powierzchni bardzo drobne nierówności, dzięki którym dwie warstwy nie stykają się ze sobą na całej powierzchni. Dobór takich dodatków wpływa również na inne cechy materiału, dlatego nie powinno się analizować ich w oderwaniu od przeznaczenia opakowania.
Jeżeli problem regularnie pojawia się przy rozwijaniu rolek, warto omówić go z producentem folii LDPE i wskazać sposób pakowania, typ urządzenia oraz oczekiwane zachowanie materiału.
Temperatura i nacisk mogą nasilać sklejanie
Folia znajdująca się przez dłuższy czas pod naciskiem kolejnych warstw na rolce ma inne warunki niż luźny arkusz. Wyższa temperatura może dodatkowo zwiększyć podatność powierzchni na przyleganie. Dlatego materiał przechowywany przy źródle ciepła albo nagrzewający się podczas transportu może zachowywać się inaczej niż folia używana bezpośrednio po magazynowaniu w stabilnych warunkach.
Problem może mieć też związek z nawinięciem rolki. Zbyt duży docisk kolejnych warstw zwiększa powierzchnię ich kontaktu i utrudnia późniejsze otwieranie rękawa lub rozwijanie taśmy.
Czy winna jest elektryczność statyczna?
Nie każde „klejenie” oznacza rzeczywiste blokowanie powierzchni. Folia polietylenowa może gromadzić ładunki elektrostatyczne wskutek tarcia podczas rozwijania, przesuwania lub pakowania. Wtedy cienki materiał przyciąga się do siebie, produktu, urządzenia albo drobnych zanieczyszczeń.
Objaw często zmienia się wraz z warunkami na hali. Przy dużej prędkości linii operator może zauważyć, że folia trudniej się prowadzi, przylega do elementów maszyny lub nie otwiera się w oczekiwanym momencie. W zastosowaniach podatnych na takie problemy stosuje się materiały o właściwościach antyelektrostatycznych.
Dlaczego folia przywiera do pakowanego produktu?
Trzeba wtedy sprawdzić samą powierzchnię wyrobu. Gładki produkt daje folii dużą powierzchnię styku. Wilgoć, olej lub inne substancje znajdujące się na powierzchni mogą jeszcze zwiększyć przyleganie. Problem może pojawić się również wtedy, gdy produkt trafia do opakowania w podwyższonej temperaturze.
Ważny jest też współczynnik tarcia folii. Do jego regulowania stosuje się dodatki poślizgowe, które pomagają uzyskać zachowanie materiału odpowiednie dla sposobu prowadzenia i pakowania.
Najpierw trzeba ustalić, co naprawdę się przykleja
Jeżeli rękaw trudno otworzyć jeszcze przed pakowaniem, należy sprawdzić właściwości folii, warunki przechowywania i nawinięcie. Jeżeli materiał przyciąga się do maszyny lub produktu podczas ruchu, podejrzenie pada na elektryzowanie. Gdy problem zaczyna się dopiero po kontakcie z wyrobem, trzeba ocenić temperaturę, wilgotność i stan jego powierzchni.
Samo zwiększenie grubości folii zwykle nie odpowiada więc na pytanie, dlaczego materiał się skleja. Lepsze efekty daje ustalenie miejsca i momentu, w którym pojawia się problem, a następnie dobór właściwości folii do konkretnego produktu, sposobu pakowania i warunków pracy.
