Więcej folii na palecie może dawać poczucie większego bezpieczeństwa. Nie oznacza jednak automatycznie, że ładunek lepiej zniesie hamowanie, drgania lub zmianę kierunku podczas transportu. Jeżeli folia ma niewłaściwe napięcie, warstwy układają się w złych miejscach albo ładunek nie został dobrze połączony z paletą, kolejne owinięcia zwiększają głównie zużycie materiału. Stabilność zależy od tego, jak folia pracuje na całej wysokości jednostki ładunkowej.
Liczba warstw nie zastąpi odpowiedniego napięcia folii
Folia stretch stabilizuje ładunek dzięki naprężeniu powstałemu podczas rozciągania oraz zdolności materiału do częściowego powrotu do pierwotnego kształtu. W ten sposób wywiera na opakowania stały docisk. Jeżeli folia jest nakładana zbyt luźno, nawet kilka kolejnych warstw może nie wytworzyć siły potrzebnej do utrzymania kartonów, worków lub innych opakowań w jednym układzie.
Problem może pojawić się także w odwrotnej sytuacji. Zbyt duże napięcie zwiększa nacisk na ładunek. Przy lekkich kartonach, produktach podatnych na zgniatanie lub opakowaniach o małej sztywności może prowadzić do deformacji narożników i ścian. Więcej owinięć oznacza wtedy dalszy wzrost nacisku bez proporcjonalnej poprawy bezpieczeństwa.
Rozkład folii ma większe znaczenie niż jej ilość
Dobrze ustawione owijarki paletowe pozwalają różnicować liczbę owinięć i sposób prowadzenia folii na poszczególnych wysokościach. Jest to potrzebne, ponieważ paleta nie wymaga takiego samego docisku w każdym miejscu. Dolne warstwy odpowiadają między innymi za związanie ładunku z paletą, natomiast środkowa i górna część wymagają zabezpieczenia przed przesuwaniem oraz przechyłem.
Jeżeli maszyna wykonuje wiele obrotów na środku palety, ale zbyt słabo zabezpiecza podstawę, ładunek nadal może przesunąć się względem nośnika. Podobny problem występuje przy wysokich paletach, gdy górna część ma małą powierzchnię podparcia. Samo zwiększenie całkowitej liczby obrotów nie skoryguje błędnego wzoru owijania.
Pre-stretch i rodzaj folii zmieniają efekt owijania
Na wynik wpływa również stopień wstępnego rozciągnięcia folii. Film dopasowany do systemu pre-stretch może osiągnąć dużą wydajność materiałową przy zachowaniu odpowiedniego docisku. Jeżeli operator zmieni folię na produkt o innych właściwościach, pozostawienie tych samych ustawień maszyny może zmienić zachowanie całego pakietu.
Trzeba więc oceniać razem rodzaj folii, jej grubość, odporność na przebicie, zakres rozciągania i napięcie podczas aplikacji. Dodanie dwóch lub trzech obrotów nie rozwiąże problemu, jeżeli materiał pracuje poza zakresem, do którego został dobrany. Nadmiar folii może też utrudniać kontrolę procesu, ponieważ rosnące zużycie materiału maskuje błędne ustawienia. Linia nadal pakuje palety, lecz koszt jednej jednostki rośnie, a źródło niestabilności pozostaje bez zmian.
Stabilność trzeba sprawdzać na rzeczywistym ładunku
Kartony, worki, butelki, wiadra czy płyty zachowują się inaczej pod naciskiem folii. Znaczenie ma też wysokość palety, masa, sposób układania warstw, tarcie między opakowaniami oraz położenie środka ciężkości. Dlatego program owijania powinien odpowiadać konkretnemu typowi ładunku, a nie jednej stałej liczbie obrotów.
Najlepszy efekt daje ustawienie takiej ilości folii i takiego napięcia, które utrzymują ładunek podczas rzeczywistych obciążeń transportowych. Jeśli paleta pozostaje niestabilna, dokładanie kolejnych warstw powinno być ostatnią reakcją, a nie pierwszą. Najpierw trzeba sprawdzić wzór owijania, napięcie, pre-stretch, mocowanie dolnej części ładunku oraz dopasowanie folii do pakowanego produktu. W ten sposób można poprawić stabilność bez niepotrzebnego wzrostu zużycia materiału.
